压力容器的生产工艺流程：下料 成型 焊接 无损检测 组对焊接
无损检测 热处理 压力试验
一．选材及下料
（一）
压力容器的选材主要依据设计文件、合同约定及相关的国家标准及行业标准。
（二）
压力容器材料的种类
1.
碳钢、低合金钢
2.
不锈钢
3.
特殊材料：（1）复合材料 （2）钢镍合金 （3）超级双相不锈钢 （4）哈氏合金
（三）
常用材料
常用复合材料：16Mn+0Cr18ni9
A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件
B：按成分分：
碳素钢：20号钢、20R、Q235
低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件
高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti
尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol （尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性）
二．下料工具与下料要求
（一）
下料工具及适用范围：
1、气割：碳钢
2、等离子切割：合金钢、不锈钢
3、剪扳机：＆≤8㎜ L≤2500㎜ 切边为直边
4、锯管机：接管
5、滚板机：三辊
（二）椭圆度要求：
内压容器： 椭圆度≤1%D；且≤25㎜
换热器：DN≤1200㎜ 椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜
DN﹥1200㎜ 椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜
塔器：
DN
（500，1000）
（1000，2000）
（2000，4000）
（4000，+∞）
椭圆度
±5㎜
±10㎜
± 15㎜
±20㎜
多层包扎内筒： 椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜
（三）错边量要求：见下表
（四）直线度要求：
一般容器：L≤30000 ㎜ 直线度≤L/1000㎜
L﹥30000㎜ 直线度按塔器
塔器：L≤15000 ㎜ 直线度≤L/1000㎜
L﹥15000㎜ 直线度≤0.5L/1000 +8㎜
换热器：L≤6000㎜ 直线度≤L/1000且 ≤4.5㎜
L﹥6000㎜ 直线度≤L/1000且≤8㎜
三、焊接
（一）焊前准备与焊接环境
1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：
A）手工焊时风速大于10m/s
B）气体保护焊时风速大于2m/s
C）相对湿度大于90%
D）雨、雪环境
（二）焊接工艺
1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行
2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定
3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物
（三）焊缝返修
1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。
2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理
四、无损探伤
（一）射线照相探伤法
1.X射线
2.γ射线 Ir192 74天 ＜100mm
Co60 5.3年 ＜200mm
射线性质：①都是电磁波
②具有两重性：波动性、粒子性
射线特性：①不可见
②直线传播，有衍射，绕射能穿透物质，使物质电离，能使胶片感光，也能使增感材料产生荧光，伤害有生命的细胞。
防护学：①时间 ②距离 ③躲避
（二）超声波探伤法
利用超声波在组件中的传播，经反射接收后根回波判断是否有缺陷的方法。
（三）MT磁粉探伤：
①操作简单，直观。
②铁磁性材料（表面和内表面）首先MT
③检测缺陷位置和表面长度而不能确定深度。
特点：检查静表面缺陷
（四）PT渗透
涂上渗透液→进入毛细管→清洗→回渗
检测：开口缺陷，表面光洁度
五、压力容器的热处理：
（一） 正火
① 目的：细化晶粒，提高母材及常化处理焊缝的综合机械性能，消除冷作硬化，便于切削加工。
② 方法：把要正火的零件放入加热炉中加热到一定温度按每毫米1.5分～2.5分保温出炉空冷，风冷或雾冷。
③ 应用：16MnR 高温保温时间过长，使奥氏体晶粒大（正火）35﹟锻件（正火）封头，筒体（正火）
（二） 调质处理：
① 目的：提高零件的综合机械性能。
② 方法：淬火+高温回火（500℃以上）。得到索氏体。
③ 应用：封头，筒体，法兰，管板等。20MnMo 20MnMoNb 13MnNiMoNb 900℃～950℃ 2分～3.5分/mm 水冷+空冷。
螺栓螺母： ①35CrMoA 25Cr2MoVA 35CrMoVA
②30Mn 40Mn 35CrMoA
硬度HB=187～229 用亚温淬火。
（三）固溶处理：（针对奥氏体不锈钢）即在室温条件下保留奥氏体。
①目的：将零件加热使碳化物溶到奥氏体中，再以足够快的冷却速度将碳化物固定在奥氏体中。具有最低的强度、最高塑性、最好的耐蚀性。
②应用：封头
③方法：加热到1000℃～1150℃，以2分到4分/㎜保温后快冷，然后水冷，再进行空冷。
（四）焊后热处理：（消除应力，退火）PWHT
一般热处理：SR ISR
①目的：A.改善焊接接头及热影响区的组织和性能。
B.消除焊接和冷作硬化的应力。
C.防止产生焊接裂纹。
②方法：A.优先采用炉内整体消除应力方法（另一法：把容器视为加热炉，在设备内部加热外壳保温）
99版压力容器规则：（高压容器、中压反应器、储存容器、石油液化器储罐）不能用内部加热法。
B.分段热处理：一端在炉内，采取适当保温措施以防有害的温度梯度（重复加热的长度≥1.5m） Φ3.6m加氢反应器，长26m
C.对环缝进行局部消除应力处理→加热宽度：焊缝中心线每侧2倍板厚。
③焊后热处理工艺：
A.炉温400℃以下装炉
B.升温速率5000℃/T（有效厚度）/h 且≤200℃/h
C.保温时间T≤50mm，25mm/h T＞50mm保温时间=（150+T）/100（h）
D.降温速率：400℃以上，6500/T ℃/h 且≤260℃/h
④压力容器焊后热处理的注意事项
（1）容器整体消应力处理须在整体制造完经检验合格后，水压试验之前进行。
（2）严禁火焰直射工作产生过热或过烧。
（3）产品试板（含母材试板）挂片试样等应与容器同炉PWHT
六、压力试验和气密性试验
（一）压力试验
压力试验按试验介质不同分为液压试验及气压试验。
1、液压试验
液压实验一般采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其他液体。试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。奥氏体不锈钢制压力容器用水进行液压试验后应将水渍清楚干净。当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
液压试验方法：
a） 试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；
b） 试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30min。然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长时间对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新试验；
c） 对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验；
d） 液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。
2、气压试验
气压试验应有安全措施。该安全措施需经试验单位技术总负责人批准，并经本单位安全部门监督检查。试验所用气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
气压试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50%，其后按每级为规定压力的10%的级差逐级增至规定试验压力。保压10min后将压力降至规定试验压力的87%，并保持足够长的时间后再次进行泄漏检查。如有泄漏，修补后再按上述规定重新试验。
（二）气密性试验
容器需经液压试验合格后方可进行气密性试验。试验压力、试验介质和检验要求按照图样上的注明。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。小型容器亦可浸入水中检查。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验.
七.产品各项技术指标合格打印钢号及挂铭牌
超纯水设备的工艺流程
在零件制造过程中，从零件的设计图纸到零件交付，不仅要考虑到数程编程，还要考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控工艺分析，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。下面简单介绍下金属零件的制造工艺流程及注意事项：
一、获取零件的基本信息
（1）零件设计图纸、技术资料，以及装配图纸和零件的批量。
（2）零件所需的相关技术标准如企业标准和工艺文件及验收的质量标准。
（3）现有的工艺装备及专用设备的制造能力、工艺装备的规格及性能、工人的技术水平。
二、零件的制造工艺流程分析
分析零件的形状和大小，及原料的类型、规格、形状、热处理状态以及硬度等，利用这些原始信息有利于数控规划。
（1）装配图和零件图分析
对于装配图的分析和研究，主要是熟悉性能、用途，明确零件相互装配位置及作用，了解零件图上各项技术条件制定的依据，找出其主要技术关键问题，为制定正确的方案奠定基础。当然普通零件进行工艺分析时，可以不进行装配图的分析研究。
（2）零件图的工艺性分析
对零件图的分析和研究主要是对零件进行工艺审查，如检查设计图纸的视图、尺寸标注、技术要求是否有错误、遗漏之处，尤其对结构工艺性较差的零件，如果可能应和设计人员进行沟通或提出修改意见，由设计人员决定是否进行必要的修改和完善。
（3）零件图的完整性和正确性分析
零件的视图应符合国家标准的要求，位置准确表达清楚；几何元素（点、线、面）之间的关系（如相切、相交、平行）应准确；尺寸标注应完整、清晰。
（4）零件精度技术要求分析
零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热表处理要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的精度和技术要求，为制定合理的方案做好准备。
（5）尺寸标注方法分析
零件图的尺寸标注方法有局部分散标注法、集中标注法和坐标标注法等。对在数控机床上的零件，零件图上的尺寸在能够保证使用性能的前提下，应尽量采取集中标注或以同一基准标注的方式，这样既方便了数控编程，又有利于设计基准、工艺基准与编程原点的统一。
（6）零件的结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指所设计的零件，在能够满足使用性能要求的前提下制造的可行性和经济性。通过对零件的结构特点、精度要求和复杂程度进行分析的过程，可以确定零件所需的方法和数控机床的类型和规格。
三、选择合适的机床设备
数控虽然有严格的数控机床操作规范、良好的机床维护保养，但是其本身的精度损失是不可避免的。
（1）为了控制质量，我们定期对数控设备进行检测维修，明确每台设备的精度，明确每台设备的任务。
（2）严格区分粗、精工的设备使用，因为粗工时追求的是高速度、高的去除率、低的精度，精工则相反。做到对现有设备资源的合理搭配、明确分工，将机床对质量的影响降到了最低，同时又保护了昂贵的数控设备，延长了设备的寿命。
四、切削油的选择注意事项
切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质，在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。
（1）专用的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。
（2）专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（3）专用的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。
电子超纯水设备工艺流程说明：
1、 第一级预处理系统：采用石英砂多介质过滤器，主要目的是去除源水中含有的泥沙、铁锈、胶体物质、悬浮物等颗粒在20 m以上对人体有害的物质，系统可以自动(手动)进行反冲洗，正冲洗等一系列操作。
2、 第二级预处理系统：采用果壳活性碳过滤器，目的是为了去除水中的色素、异味、生化有机物、降低水的余氯值及农药污染和其他对人体有害的污染物。系统可以自动(手动)进行反冲洗，正冲洗等一系列操作。
3、 第三级预处理系统：采用阳树脂对水进行软化，主要是降低水的硬度，去除水中的钙、镁离子(形成水垢的主要成分)，可有效延长反渗透膜的使用寿命，并可进行智能化树脂再生。
4、 第四级预处理系统：采用5um 孔径精密过滤器，使水得到进一步的净化，使水的浊度和色度达到优化。保证RO 系统进水条件要求，保证设备的产水质量，延长设备的使用寿命。
5、 反渗透(超滤)设备主机：采用反渗透(超滤)技术进行深度脱盐处理(进口美国反渗透膜)去除钙、镁、铅、汞等对人体有害的重金属物质及其他杂质，降低水的硬度，脱盐率达99%以上，生产出符合国家标准的纯净水。
6、 微过滤装置：安装该装置主要是为防止微粒树脂颗粒从布水中滤出，造成二次水质污染，这主要是运用在对水质特别高的场合。
7、杀菌系统：采用臭氧发生器(或紫外线杀菌器)，减少细菌二次污染，灭菌率可达99%以上，同时臭氧溶于水形成富氧水，保证水的纯鲜。采用水气混合器使臭氧充分与水混合，达到最佳浓度比。
超纯水设备采用反渗透系统+EDI联用工艺。石英砂过滤器和保安过滤器构成预处理系统，石英砂过滤器去除原水中的悬浮物及细菌、病毒等污染物，通过保安过滤器进一步过滤，保证反渗透系统的进水水质。进入反渗透系统的水经过处理，大分子物质被脱除，从而进入EDI处理单元，电除盐作用可以去除水中90%以上的离子，使水质达到超纯水标准，符合生产的要求。
