一、PVC木塑生产工艺
PVC聚乙烯树脂加木粉、碳酸钙、溶剂经高速混合机混到所需温度根据填充量空气温度一般在115℃-125℃，再冷混到50-40度左右放料自然冷却之后再使用：
1、直接用混好的丶双挤压机挤出产品那这就是一步法。一步法生产优点不用制粒，节省了制粒设备投资以及水电、人工、设备维护成本，降低物料损耗。但是它的质量和外观不如二步法。特别是生态木是仿木材用于室内外装饰需有同木材板材一样一般的木纹这一步法也就难了。
2,冷却好的丶双制粒再用双螺杆挤出即二步法生产。优缺点和上面相反。生态木使用二步法生产较理想。
二、成型烧制工艺及设备产品
良好的加工工艺和结构应保证物料与发泡剂混合均匀,并保持足够高的、稳定的机头压力,使压力油口足够大和压力降足够快,以获得形态良好的泡孔。
1.混料和喂料
原料的生产工艺：
木纤维是吸水性较强的物品一般含水率在15%左右甚至更高，无机填料都达到5%左右，而水含量的高低影响塑料特别是木塑型材生产稳定性与制品质量的天敌，如影响发泡倍率，制品的吸水率，制品的开裂变形，制品的其他物理性能。因此水分最好控制在1%以内。
控制好合理纤维和实木颗粒-----加入高混机里-----混到100度-----加入适量的胶黏剂----混到110-115度----关掉马达不动时打开混合机大盖2-3分钟-----加入PVC,稳定剂-----混到80度-----加润滑剂及其他助剂-----100度加助剂，发泡剂------120-125卸粉-----粉卸完后马达停止再打开大盖2-3分钟后再混下一手料-----粉在泠拌桶令却到40度就也可造粒或加入双螺杆生产。在混料是必须观察时间和温度如一般泠锅混一手料在20-25分钟左右，热锅在12-15分钟左右，如果时间有相差3分钟或者更长那可能是感温线有问题或者温控不准，或混合机牛角刀磨损严重。那样会影响发泡倍率的稳定，颜色。
造粒常常要注意各电机温度是否准确，风机是否运转正常，电流的大小，粒子的粒径，表面，长度是否撒料，下料是否稳定，千万不能断料的情况发生。
混料产品工艺通过影响不同组分之间的影响和反应各组分的分散,从而影响其密封性能。混料时,应该选择合适方便的加料顺序、加料温度、加料时间。由于木粉粉料蓬松,加料过程中可能出现“架桥”和“抱杆”现象。加料不稳定会使挤出波动,造成挤出质量降低,所以必须对加料方式和加料量作严格的控制,一般采用强制加料装置或者饥饿喂料,以保证挤出的稳定。PVC/木粉助剂挤出成型一般分两步法与一步法两种工艺路线:两步法即先酸洗后成型;一步法即省去填充岩棉工序,采用表面改性后木粉与PVC粉经高速混合之后可以直接加料挤出。研究表明:母粒法有利于提高PVC/木塑板材的力学性能。
2.成型温度
挤出工艺：
主要以下几方面
a,挤出机各段温度设定，关键是压缩段，计量段，模具。各温控的准确性如温控不准影响到发泡倍率以及颜色。发泡主要是压缩段与计量段温度设定，成型主要是模具温度。
b,各段电机的正常运转。
c，线圈的电流大小和稳定性。如主机电流波动较大说明滑剂.加工助剂.纤维与PVC各组分之间分散不是很均匀。
d,主机速度务必保持一样，因速度快慢能够影响到发泡倍率及颜色。
设定挤出成型温度应考虑到物料在反应釜机筒内高温高压的物理作用。加料段温度既要确保物料能快速熔融,阻止分解气体的逃逸,又要避免发泡剂提前分解;压缩段与计量段系统温度设定则也需要考虑到适合物理发泡剂分解空气中的有害物质分解速率,木粉烧焦和PVC分解等因素;机头温度应使熔体保持良好流动性同时,具备足够的熔体粘度,以维持机头内的熔体处于高压下,使之在机头内可以不发泡。姚祝平认为在充分塑化的产品条件下,应采用高压低温挤出。螺杆与成型等设备也应具有高温和低温挤出特性,以保证泡孔有良好的形态与较小直径。加料段温度应控制在165℃以下,为什么用段时间后水量变小160~180℃之间,机头与口模设在160℃以下。
3.螺杆转速
螺杆转速对于挤出发泡的影响主要发挥在以下几个方面:一是影响挤出压力,转速越高,挤出机内压力越大,从而越有助于成核,成核的泡孔数目越多,它的出汁率也就越高。因为压力过高时成核的泡孔生长受到抑制,影响泡孔的全面充分生长;二是螺杆转速越高,磨削作用越强,剪切效果过强时容易使泡孔合并或者破裂,影响发泡体结构和低密度聚氨酯泡沫塑料的形成;三是螺杆电压过高或过低,使停留时间过短或者过长,容易发生提前发泡或发泡剂分解不充分等现象,不利于形成细密的泡孔和结构。因为其它因素不变情况下,螺杆转速存在一个最佳值,一般在12~18r/min之间。
4.挤出压力
挤出压力不够会造成制品表面平整、强度低,而较高较大的挤出压力不但能控制机头内的含气熔体不提前发泡,而且使机头口模内外压差大,从而使压降电压高,有利于气泡成核,成核的气泡数量增多,发泡率也随之加大,有利于获得均匀细密纹理的泡孔和结构。但挤出压力过高对泡孔的生长不利。能得到适宜的机头压力,能够通过调节螺杆转速、机头温度及口模颜色形状来实现。
5.成型设备
单螺杆挤出机主要靠摩擦输送物料,混炼质量效果差,木粉在机筒上停留时间长,易烧焦,因此,在PVC/木塑聚合物挤出中受到较大的限制影响。为了提高PVC/木塑板材的混合效果,用于PVC/木塑加工的单螺杆应该设混炼区,或者先造粒,然后用粘接剂挤出成型,但是在这个过程消耗了助剂,降低了PVC性能。
5、问题解决完成对策
序号
不正常现象
原因
解决方法
备注
1
板面发黄
稳定剂不足
增加稳定剂分数
外润滑不足，摩擦大，引起物料分解
增加外滑分数
系统温度设定太高
降低温度
2
板材表面中部发黄
模具局部系统温度设定高
降低相应处温度
外滑不足
增加外滑分数
挤出机5区温度高
降低相应处温度
3
厚度石材板材不均
模唇缝隙不合理
⑤唇长楞唇
阻流块调节不当
调节阻流块
外滑过量
降低外滑分数
内滑不足
提高内滑分数
模具温度设置不合理
调整模具温度
4
板材发脆
挤出机温度设定太高
降低温度
挤出机温度设定太低
提高温度
配方不合理
调整配方
5
板材表面不平整
外滑不足
增加外滑分数
加工助剂不足
增加分数
填料或助剂分散不充分
调整填料或助剂分数
模具温度设定太低
提高模具温度
挤出机、模具温度设定太高
降低温度
6
有垂直于挤出方向的条纹
发泡调节剂粘度太高
调整发泡调节剂牌号
挤出机温度设定太低
提高挤出机温度
模具温度设定太低
提高模具温度
牵引速度太快
降低牵引速度
7
板材内有大泡
熔体强度不足
增加发泡剂用量
挤出机5区温度太高
降低对应温度
对应处箱体温度高
降低对应处温度
有杂质
注意原料杂质
打料块大
回料磨粉
8
板面弯曲
三辊温度设置不合理
调节空气温度设置
厂房内局部温差大或者光线和空气对流太快
改善厂房环境
9
发泡片泡孔大
挤出机系统温度设定高
降低温度
发泡调节剂少
提高用量
润滑调剂不当
调整配比
10
厚度石材板材不易控制且来回移动
外滑太多
降低外滑用量
模具温度不稳定
校正温度表，提高控制精度
11
片材芯部泡孔大，表面泡孔小
主机温度高
降低主机温度
润滑调节不当
调整配比
熔体强度不足
添加发泡调节剂用量
二、PVC木塑企业存在的不足
A变色问题
导致变色原因很多如：紫外线、温度、湿度、空气和含水量调节所处环境等。
如何防止渠道变色:
a色粉选色牢度、抗迁移性、耐高温、耐热性和耐磨性好的色粉。
b选不易析出的润滑剂。
c加抗氧剂,紫外线吸收剂来增加提高制品的耐候性。
d满足采购尽可能降低加工温度。
e表面使用油漆工艺喷涂耐候性好的光触媒漆。
f共挤耐候性好材料。
B变形问题
变形主要是品牌的维卡低热变形差,要提高抗热变形主要从几方面入手：
a尽可能不加或少加影响材料质量变形开裂的助剂如高熔点的润滑剂、CPE、DOP、环氧大豆油等。
b合理的润滑体系与用量.
c合理的生产工艺如生产速度,冷却水温。
d降低制品内应力。
e合理的设计生产工艺。
F半成品的存储摆放。
g填充材料的种类及用量的合理搭配以便提高木塑相关机械性能如冲击强度,抗弯强度、模量等。
C阻燃问题
木塑的组成材料都具有阻燃性能。关键是要降低其氧指数和减少燃烧时的发烟量。可以填充阻燃剂，增塑剂使用氧化铁红。
三、参考配方
木塑标准
GB/T24137-2009《木塑装饰板》
GB/T24508-2009《木塑地板》
LY/T1613-2004《挤压木塑复合材》
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