对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验，具体规定：
1)试验介质规定：
首选以液体为试验介质，当管道设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施；
2)试验压力规定：
管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验，进行压力试验时，要划定禁区，无关人员不得进入；
原理：
焊接→无损检测→热处理（回火/退火/淬火/缓冷/保温）→压力试验
结合→检查焊缝缺陷→恢复力学性能→检查强度和严密性
3)脆性材料试验规定：
脆性材料（铸铁/陶瓷/玻璃）严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度；
4)试验过程发现泄露处理规定：
试验过程发现泄露时，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验。
5)试验完毕后规定：
试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置；
试验介质排放符合环保要求；
试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件；必须在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验；经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验；
压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄露性试验记录”。
2)代替现场压力试验的方法现场条件不允许进行液压和气压试验时，经建设单位批准后，方得以按规定的气压试验代替液压试验：
1)所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝 应进行100%射线检测和100%超声检测；（内部检测）
2)除环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝以外的所有焊缝（包括管道支撑件与管道组成件连接的焊缝）应进行100%渗透检测或100%磁粉检测；（表面检测）
3)由设计单位进行管道系统的柔性分析；
4)管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄露试验，试验要求应在设计文件中明确规定；
5)未经液压和气压试验的管道焊接和密封部位，可在生产车间配备相应的预保压密封夹具进行车间试压。
2.工业管道试验实施要点1)管道液压试验实施要点1)试验介质：液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm;
2)试验前，注入液体时应排尽空气；
3)试验时，环境温度不宜低于5℃，环境温度低于5℃的时候要采取防冻措施；
4)承受内压的地上钢管道、有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍；埋地钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa；
5)管道与设备作为一个系统试验时，当试验压力 管道≤设备 时，按管道的试验压力进行试验；当试验压力 管道≥设备＞管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验；
6)试验过程：
试验应缓慢升压
先缓慢升压→达到试验压力（1.5倍的设计压力），稳压10min→试验压力降到设计压力，稳压30min
合格标准：检查压力表无压降、管道所有部位无渗漏和变形；
2)管道气压试验实施要点(危险系数高，试验要特别注意安全)1)试验介质：干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体（管道设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施）；
2)承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa；
3)试验前，应用试压气体介质进行预实验，试验压力宜为0.2MPa；
4)试验时，应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍；
5)试验过程：
试验应缓慢升压
先缓慢升压→达到试验压力50%时，如未发现异常或泄露→继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min→升压达到试验压力，稳压10min→试验压力降到设计压力
合格标准：采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检验无泄漏；
3)管道泄露性试验实施要点1)试验介质：以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验；
2)输送极度和高度危害介质、可燃介质的管道，必须进行泄露性试验；
3)泄露性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体；
4)泄露性试验压力为设计压力；
5)泄露性试验可结合试车一并进行；
6)试验过程：
试验应缓慢升压
先缓慢升压→达到试验压力，停压10min，中性发泡剂 巡回检查
合格标准：停压10min后采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格；
4)管道真空度试验实施要点1)真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h真空度试验；
2)真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空 ，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%；
